矿渣烧矢量物质是什么

中图分类号：TQ文献标识码：B文章编号：－-0-GB/T862000《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》已于年月日正式实施，现将新标准修订的主要内容介绍如下。

GB/T《水泥化学分析方法》的已经矿渣水泥的烧失量校正问题进行了规定，但很多检测单位在检验时没有进行校正。其中：立磨生产的比表面积比较稳定，S级一般在m/kg以上，综合能耗较低；球磨生产的S级矿渣粉的比表面积稳定性较差，一般在～m/kg，能耗比立磨高。目前许多用户反映S级矿渣粉比表面积在m/kg以下时，存在8d活性指数不合格现象，由于矿渣粉的活性不仅取决于矿渣本身的活性系数，而且与矿渣粉的细度呈正比关系。另外，有部分矿渣粉生产企业掺加有活性低于矿渣的其他渣类，为了提高强度，同时又掺加了早强剂，造成d活性指数一般均能达到标准要求，但d活性指数不合格的现象。根据以上情况，本次修订将比表面积技术要求按不同级别分别规定，由SSS矿渣粉比表面积均不小于m/kg改为S级m/kgS级m/kgS级m/kg。本研究数据表明，对比水泥的品质对矿渣粉活性影响很大，如果对比水泥强度等级较高或属于早强型水泥时（如PIPⅡPOR和POR），所检验的矿渣粉活性均较低，尤其是d活性，见表～表；如果对比水泥采用强度适中的PO水泥时，S级矿渣粉的d活性指数均在％以上，d活性指数均在％以上，可以客观地反映出不同品质矿渣粉的活性，见表和表。考虑到对比水泥品质对矿渣活性试验结果的影响，以及GB《通用硅酸盐水泥》的实施，同时参考国外相关标准对矿渣粉活性检验用对比水泥的规定情况，如美国标准为碱含量％～％，d抗压强度MPa；英国标准为碱含量％～％，强度为的波特兰水泥；日本标准为用三个不同厂生产的普通水泥。因此本次修订将附录A中对比水泥由符合GB规定的号硅酸盐水泥，当有争议时应用符合GB规定的PI型R硅酸盐水泥改为符合GB《通用硅酸盐水泥》规定的强度等级为的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，且d抗压强度为～MPa，d抗压强度为～MPa，比表面积为～m/kg，SO含量为.％～.8％，碱含量（NaO+KO)为％～％。

关于流动度比对于粉体材料，在实际配制混凝土时，会考虑到由于粉体表面积的增加可能导致胶凝材料的需水量增加，继而对混凝土工作性产生影响。因此，在最初的试验方案设计时，我们希望以达到同动度时的掺矿渣粉与不掺矿渣粉胶砂的需水量比来直观地反映不同矿渣粉对工作性的影响。但从表～表流动度比和需水量比试验结果表明，需水量比数据差异不大，而且操作繁琐，因此本次修订仍保留流动度比。本次试验所取矿渣粉的比表面积在～m/kg，表～表结果表明，各等级矿渣粉的流动度比差异不大，从不同对比水泥的试验来看，S7S9S0各级别的矿渣粉多数为00％以上。

考虑到试验误差的影响，本次修订将矿渣粉的流动度比由S级不小于％；S级不小于％；S级不小于％改为S级S级和S级均％。考虑到水资源的宝贵，很多钢厂采用循环水对矿渣进行水淬，循环水带入的氯离子会附着在矿渣上，使得矿渣粉的氯离子含量增加。参考英国BS中规定氯离子含量不大于％，及GB《通用硅酸盐水泥》中规定氯离子含量％，为保持标准的协调统本次修订将矿渣粉的氯离子含量由不大于％改为不大于％。为了限制矿渣粉在加工过程中掺入其他工业废渣或大量掺加无机盐，对水泥和混凝土性能产生危害，本次修订增加玻璃体含量作为选择性要求。表不同产地矿渣粉玻璃体含量％关于放射性根据我国现有工业废渣标准，大多数均有放射性技术要求，因此本次修订增加矿渣粉放射性要求为按GB5进行放射性试验并达到合格，其中放射性试验样品为矿渣粉和对比水泥按∶混合制成。

关于矿渣粉保质期矿渣粉以玻璃体为主，玻璃体是介稳态，尤其当矿渣粉磨细后，比表面积增加，矿渣粉表面有吸附空气分子或水分子达到平衡的趋势。但不同的包装和储存条件对矿渣粉的影响也很大，因此，本次修订参考GB《通用硅酸盐水泥》中的有关规定，对交货和验收一章进行了修改，提高了可操作性。关于助磨剂掺量参考GB《通用硅酸盐水泥》，改为矿渣粉磨时允许加入助磨剂，其加入量应不超过矿渣粉质量的％，助磨剂应符合JC/T的规定，其中试验用对比样品为符合本标准附录A的对比水泥和矿渣粉按∶质量比混合而成。关于出厂矿渣粉和水泥产品一样，由于检验周期较长，出厂时不能按照检验合格后方可出厂，因此，参考GB《通用硅酸盐水泥》，在出厂中增加了经确认矿渣粉各项技术指标及包装符合要求时方可出厂。关于型式检验由于出厂检验项目不能涵盖所有的技术要求，且放射性和玻璃体含量在大多数生产厂家内没有相应的检验条件。试验原理：试验在～℃的马弗炉中灼烧，驱除水份和二氧化碳，同时将存在的易氧化元素氧化。制备试样：取样按GB规定进行，取样应有代表性，可连续取样，也可以在个以上部位取等量样品，总量至少kg。试验过程：⑴称取约g试样（m），精确至0.000g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内，从低温开始逐渐升高温度，在～000℃下灼烧5～min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量，反复灼烧，直至恒量。⑵烧失量计算：X=(m－m)m100式中：m试料的质量，g；m灼烧后试料的质量，g；X烧失量的质量百分比。

⑶矿渣水泥在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起烧失量测定的误差，可通过下式校正：（灼烧后测得的SO百分数－未灼烧时SO百分数）=（由于硫化物的氧化产生的SO百分数）=吸收空气中氧的百分数校正后的烧失量(%)=测得的烧失量(%)＋吸收空气中氧的百分数。