磨一吨水泥用电,磨中约的碎石机

西方古代建筑胶凝材料）公元前~年间，古埃及人开始采用煅烧石膏作建筑胶凝材料，埃及古金字塔的建造中使用了煅烧石膏。中国古代建筑胶凝材料烘干机生产厂家）早在公元前~年的新石器时代的仰韶文化时期，有人用“白灰面”涂抹山洞地穴的地面和四壁。现代水泥技术的发展）756年，史密顿研究了“石灰－火山灰－砂子”三组分水硬性石灰，并建造了举世闻名的普利茅斯港的漩岩（Eddystone）大灯塔。）年，英国人派克（JParker）用黏土质石灰岩，磨细后制成料球，在高于烧石灰的温度下煅烧，然后进行磨细制成水泥。）182年，英国利兹（Leeds）城的泥水匠阿斯谱丁（JAspdin）获得英国的“波特兰水泥”证书，从而一举成为流芳百世的水泥发明人。）在年，美国工程师亨利（Hurry）和化验师西蒙（Seaman）进行回转窑煅烧波特兰水泥的试验，终于获得成功，并在英国取得证。）112年前后，丹麦史密斯（FLSmith）水泥机械公司在回转窑上用磨一吨水泥用电,磨中约的碎石机取代干生料粉进行煅烧试验，取得成功，从而开创出湿法回转窑生产水泥的新方法。

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）年德国工程师密勒（FMuller）在洪堡公司制造出世界上台四级旋风悬浮预热器）年，日本石川岛公司在洪堡窑的基础上首创水泥预分解窑。水泥生产工艺以预分解窑为代表的新型干法水泥生产技术是国际公认的代表当代技术发展水平的水泥生产方法，其核心的生产工艺仍然是“两磨一烧”，“原料粉磨熟料煅烧和冷却水泥粉磨”。

其生产及的内容包括分为矿山开采原料破碎原料均化与储存原料配料原料粉磨及废气处理生料均化及入窑熟料煅烧和冷却原煤均化煤粉制备与计量输送熟料散装与输送水泥配料及粉磨水泥存储与发运等多个环节。原料粉磨及废气处理：采用球磨机立式辊磨或辊压机将不同配比的石灰石粘土校正原料粉磨成生料粉，通过x-ray荧光仪对出磨生料粉的化学成分进行快速检测。生料储存及均化：将粉磨后的生料粉储存在生料均化库内，向库内吹入高压空气进行搅拌，使生料粉在库内进行搅拌混合，出库时采取多点下料等方式使生料粉的化学成分更均匀稳定。）熟料煅烧和冷却：生料粉进入预热器分解炉预热分解，然后通过回转窑煅烧，石灰石中碳酸钙在时分解成氧化钙，在时氧化钙与硅铝质材料及铁质材料中氧化硅氧化铝氧化铁发生一系列的化学反映，最终形成熟料；出窑熟料经过篦冷机的急速冷却，具有一定的活性和强度。原煤均化煤粉制备与计量输送：与原料储存及均化一样，采用长形或圆形预均化堆场进行储存及均化；根据不同煤种的品质状况，合理选用立式辊磨或球磨粉磨技术将原煤粉磨成不同细度煤粉，选择计量可靠的输送设备送入分解炉和回转窑内燃烧。

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水泥配料及粉磨：经高精度计量秤配料，熟料缓凝材料（天然石膏磷石膏脱硫石膏）混合材（石灰石粉煤灰矿渣煤矸石炉渣等）进入水泥粉磨设备进行粉磨，并采用质量监测仪器及时地对质量情况进行跟踪监测与调整，制造出优质的水泥。水泥成本结构变动解析判断水泥成本能否有效传导给利润，应该从分析成本结构开始，生产流程分解又是透视水泥成本构成的起点。水泥生产流程是石灰石等原料—煅烧成熟料—粉磨成水泥，物料消耗比为公斤石灰石生产吨熟料，吨熟料生产.3吨；煤电消耗比为吨水泥综合能耗5千克标准煤，吨水泥综合电耗9千瓦时。水泥生产成本主要由煤炭电力原料折旧其他等构成，占比分别为%27%15%9%16%等，煤电占比波动亦。生产成本变动主要是沿着时间和空间两个维度变动：在时间上随煤电价格上升煤电成本占比增加，如华新水泥年煤电成本仅占%，到目前已提升到%；在空间上因区域煤电价格不同造成同规模生产线成本结构亦不同，如主要位于华东地区海螺水泥煤电成本占比为%，而处于中部地区华新煤电成本占比为%。这意味着：行业而言，煤电成本上升将推升行业运行成本，煤电成本占比增加造成煤电价格波动将带来水泥成本波动加大；对单个公司而言，区别于行业整体特征外，随跨区域生产线建设，不同区域煤电成本将改变公司整体成本结构。水泥成本：控制能力与变动趋势水泥生产线不同规模的单位能耗并不相同，如t/d以上生产线可比熟料综合标准煤耗为kg/t，而t/d以下生产线可比熟料综合标准煤耗为kg/d，要低约%。《水泥工业发展规划》指出：鼓励建设日产吨及以上生产线，原则上不再建设日产吨以下规模的水泥项目。

水泥生产线不同生产技术的单位能耗亦不相同，如吨熟料平均热耗新型干法窖为千克标准煤，湿法窖为千克标准煤，约低%。《水泥工业产业发展政策》指出到年我国新型干法水泥比重达到%以上，累计淘汰落后生产能力亿吨。年新投产新干法熟料生产线条，淘汰落后水泥产能万吨，截止年底新干法产能占比约为%。吨熟料余热发电量约为千瓦时，而单位水泥耗电约为千瓦时，余热发电可提供单位水泥生产%的用电；实际运行的单位发电成本约为元，而目前外购电的价格为元，余热发电比外购电力低。《关于加快水泥工业结构调整的若干意见》中指出到年我们采用余热发电水泥生产线占比要达到%，而目前仅有%左右。以目前信息和全国平均情况来看，因运力瓶颈造成煤炭有效供给偏紧政策性成本上升等因素驱动，预期年煤炭价格上升-%左右，这造成吨水泥煤炭成本大概增加元左右。年电力价格预期仍有一次煤电联动，电力价格同比上升%左右，同时考虑2%左右熟料生产线配备余热发电项目，吨水泥电力成本约增加元。一实践存在的问题．球磨机的产量问题通常来说，提高球磨机产量的直接途径有种：．磨机前加置细碎机；．改进粉磨系统，提高粉磨效率；．加置高效选粉机。磨一吨水泥用电,磨中约的碎石机广泛应用于水泥，硅酸盐制品，新型建筑材料耐火材料化肥黑与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业，对各种矿石和其磨一吨水泥用电,磨中约的碎石机可磨性物料进行干式或湿式粉磨。

当然，如果工厂条件许可的话，上述种方法配套使用，效果最为理想，这也是近年来国内外粉磨系统设计的大趋势。磨前细碎使得入磨物料粒度大大降低，从而降低了粉磨系统的负荷；选粉效率的提高，最直接的效益是成品细粉限度地被及时选出，减少水泥成品回粉率，降低磨机负荷；而磨内改造，也是粉磨系统的改进，是最根本的解决办法。入磨物料粒度降低了选粉效率提高了，如果粉磨系统效率较低，影响的不仅仅是球磨机的产量，更影响水泥的质量。但近年来国际上的水泥质量检验指标则是水泥颗粒级配，而且，这一指标比水泥筛余值和比表面积更能反映水泥质量的真实情况。一般说，水泥颗粒中，小于m的颗粒水化较快，不利于水泥的长期强度，建议不超过％；大于m的颗粒基本无活性，没有；－m的颗粒活性。实施水泥新标准的意义是必须大幅度提高水泥成品质量，更进一步的意义是加快淘汰落后促进市场竞争同国际水泥标准接轨，为我国加入WTO后水泥行业融入国际市场作准备。提高水泥产量和质量的途径有很多，调整原燃材料和配料方案，改变烧成工艺，加强设备管理等等，这些都需要由生产水泥的单位自行解决，而且可能是长时间的研究改进，目前我们所能做的是在粉磨工艺上对中小水泥厂提供切实有效的改进，改进球磨机的质量与产量，以更快的与国际接轨。

二提高球磨机产量的研究粉磨工艺流程经过研究，不考虑磨前细碎，那么粉磨工艺流程有两种：开流与圈流。圈流产品，其颗粒分布比较均匀，调整水泥等级也比较方便；而开流磨的出磨物料是成品，产品的颗粒组成分布较分散，存在过粉磨现象，影响水泥的质量和产量。

开流磨的水泥颗粒分布均匀系数一般为-，有的甚至更低，仅为，其颗粒分布很宽，水泥的d强度可能较高，但后期强度和水化率都较低，改变均匀性系数和水泥质量也比较困难。

所以，我们建议有条件的水泥厂采用圈流工艺生产，圈流磨水泥颗粒分布均匀系数可达，相对来说窄很多，混凝土质量更好一些。入磨物料粒度由于磨机干法粉磨时的能量利用率仅为~%，国内外工程技术人员经过多年的科学研究和生产实践，提出了多破少磨以破代磨的预粉碎工艺，使磨机的产量大幅度提高，粉磨电耗也明显降低，增产节能效果很好。所谓预粉碎工艺，是将入磨物料的粒度由原来的-mm缩小到-mm，将球磨机Ⅰ仓的工作内容转移到破碎机中完成，从而实现提高磨机产量的目的。

入磨物料水分与温度首先需要说明，入磨物料的水分并不是越湿越好，水泥细度越细，对水分越敏感，水分不合要求时要糊球糊磨。球磨机筒体内的通风球磨机内部通风状况的好坏，直接影响到粉磨效率的发挥，这是开流磨及采取自然拔风的磨机比较普遍存在的问题。

当物料水分偏大而磨机通风不良时，磨内水蒸汽排放困难，不仅潮湿细粉粘附堵篦缝，降低了单位时间内物料的通过量及流速。

同时，这些研磨体在研磨物料时由于静电原因磨一吨水泥用电,磨中约的碎石机还会在衬板工作表面附着形成缓冲垫层，从而导致研磨体对物料的冲击破碎功能大大减弱。当衬板表层粘附细粉厚度达mm时，能使研磨体对物料的冲击力减至无料时的三分之进而导致磨机产量下降，粉磨电耗上升。比较简捷的解决办法是在磨尾拔气筒上部增设轴流风机，同时对磨机回转筛出料溜槽等部位进行密闭堵漏，防止因漏风而造成磨机通风短路。