烧结砖送检测数量

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基本符合％的煤燃烧质量损失，干燥后％左右的自然水在焙烧窑脱去的质量损失，以及％左右的结晶水在焙烧过程中脱去产生的质量损失，可以认为此原料矿的结晶水完全脱去。度左右开始形成新的晶体结构，硅酸盐矿物开始形成，从度到度形成液相或直接形成莫来石，新结晶相赤铁矿在熔体中融解开始形成莫来石（AlO．SiO），熔融的玻璃相随着空隙率的减少而导致坯体强度的发展，莫来石给予了产品的强度和耐久性。B绿泥石缺少碱金属离子，在－度之间结晶水，一旦脱去羟基，晶性消失，生成新的晶型，在度开始生成硅酸盐矿物，并形成莫来石，在度出现的结晶是镁橄榄石，尖晶石和斜顽辉石，这些晶体促使铁进入固熔体。（四）其他相似实验对焙烧样粘接相分析的分析：焙烧温度度，焙烧后将得到的烧结矿在烧结杯中自然冷却，用mm分样筛筛分后，分别取配碳量％和％时mm的烧结块进行XRD分析，分析结果可知，烧结块矿中的主要物相有镁铝石(Mg，Fe)ASi0镁铁橄榄石(MgFeSiO)和含镍铁酸(Mg(Ni)FeO)等矿物。

与原矿的XRD结果对比，(Mg，Fe)SiO是由于原矿中的主要矿物分解重熔等过程形成的；Mg(Ni)FeO是矿物分解后固态重结晶形成的；(Mg，Fe)A1Si01是绿泥石分解的产物。

镍镁方铁Mg(Ni)FeO的扫描电镜图片，可以看出是由很多细小颗粒密排堆积形成的，很难找出低温液相生成的区域，从而也证明了含镍镁方铁矿是固态重结晶形成的。红土烧结矿中，辉石(MgFeSi)以液相的形式起到主要的固结作用，含镍镁方铁矿(Mg(Ni)FeO)通过固相重结晶起到粘接效果。

表二：结过程参数与成块率烧结砖瓦原料在焙烧过程中需要有惰性填充料，在成块烧结产品中生成的液相量最终必须是一少部分，约为％或更少，过量的溶剂允许塑性流动并且在荷载下会引起制品严重变形。（五）结论：通过各项实验结果表明，该原料可以用来制造各类型烧结砖来脱去结晶水，但在00度以下焙烧的烧结砖并不能产生足够的强度来实现大量生产。

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如焙烧温度达到度，原料矿能出现使试块产生强度的液相和晶相，但热工设备的造价将大量提高，且原料的焙烧温度狭窄，采用内燃并不能控制温度在合适的范围生产出有强度，不过烧塌垛的产品。

在红土矿中加入高于％的石灰石，增加硅酸盐矿物的形成，可的提高成块率，降低焙烧温度，增大焙烧温度范围。（六）回转窑的工艺分析;RKEF工艺技术(“回转窑一矿热炉”法)始于世纪年代，RKEF工艺也吸纳了包括自动化清洁生产在内的众多技术成果，在设计制造安装调试和生产操作上日臻成熟，已成为世界上生产镍铁的主流工艺技术。表三：年美国金属学会调查的世界红土镍矿冶炼厂及年产量工艺概述：矿石石灰石烧结砖送检测数量还原剂在原料场备料间加以筛分破碎后，混匀配料送入回转窑。

在回转窑中，原料经干燥焙烧预烧结砖送检测数量还原，制成约的镍渣，回转窑烟气经余热锅炉除尘脱硫后排放，粉尘与原料混合后再次人窑。矿热炉为全封闭式，自焙电极，埋弧冶炼，烧结砖送检测数量还原并熔分粗制镍铁和炉渣，同时产生含CO约％的矿热炉荒煤气，荒煤气经过净化送到回转窑烧嘴，与煤粉一起作为燃料，除尘灰经处理后，返回到原料场。原料水分较多，料场和筛分破碎运输的过程中不产生粉尘，回转窑烟气余热可回收蒸汽用于发电，经过烟气脱硫满足环保要求后排人大气，回转窑和矿热炉烟尘返回料场；矿热炉煤气经除尘后送回转窑作燃料。回转窑产的镍渣在以上的高温下人炉，相对于“烧结矿一矿热炉”的冷料人炉，节省了大量的物理热和化学热，显著降低了电能和烧结砖送检测数量还原剂的消耗，提高了生产效率。

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