焦化脱硫废液处理技术

对过滤溶液吸附剂和催化剂无吸附损耗问题，不改变过滤介质的原有成份占地面积少,过滤阻力小,动力消耗低，操作简便，劳动强度低耐腐蚀耐高温（湿态度以下）抗氧化，焦化脱硫废液处理技术适用于多种酸碱盐及各种有机溶剂的高温精密过滤。

价格万元脱硫液提盐的脱硫生产装置蒸发设备应满足如下主要工艺参数：设备工作时间：小时/天；0吨脱硫废液自然循环蒸发器技术参数蒸发及脱色过程：在蒸发脱色过程中形成的冷凝液送至脱硫工段的反应槽。该项目针对高温裂解法处理焦化脱硫废液所存在的能耗高设备腐蚀操作环境差易受季节影响等问题，进行焦化脱硫废液资源化处理技术攻关，研发出一种新型有效的脱硫废液资源化处理方法，在环境保护和资源回收利用方面具有重大意义。该项目针对目前焦化企业采用氨法湿式氧化脱硫时所产生的脱硫废液难处理严重污染环境的问题，基于详细内容请见特供资讯及决策大参考（ipad版）在煤化过程中，约三分之一的硫转化成HS等硫化物，成为煤气中的杂质。煤气若不脱除HS和HCN，在输送过程中会严重腐蚀设备；作为民用燃料则会污染环境，损害人身健康；作为冶金燃料使用则会严重影响钢铁产品质量；形成的含氰废水也难以处理。以年产万吨焦炭的焦化企业为例，采用HPF法脱除焦炉煤气中的硫化氢和HCN，每年产生约立方脱硫废液。这种方法虽然解决了脱硫废液的去处，表面看起来没有废液外排，但并没有从根本上解决问题，由于带有脱硫废液的煤进入焦化炉后，在高温下仍然转化成二氧化硫和硫化氢等含硫化合物，最终焦化脱硫废液处理技术还是回到脱硫废液中。国内很多煤气或炼焦企业对煤气采用HPF脱硫工艺，由于脱硫废液中含有硫氢酸根离子，有强力的杀菌效果，无法进行生化处理。本公司采用溶剂法分离技术，分离出脱硫液中的硫酸氢盐硫代硫酸盐，使脱硫液的总盐浓度从%（g/L）下降到%(0g/L)以下，并对其进行循环利用，从根本上解决脱硫废液的污染。

焦化脱硫废液

同时分离出的副盐回收利用，直接做成工业产品销售，使脱硫废液变废为宝，将脱硫液中的副盐进行分离回收，不但降低了脱硫液中副盐含量，使脱硫反应朝正方向进行，提高脱硫效率，也使脱硫液可以循环利用。二生产工艺方案工艺流程：本项目是一个物理反应过程，主要通过脱色过滤浓缩过滤浓缩过滤结晶六个装置完成产品的制造。硫氰酸铵工艺流程图.1工艺流程方块图.工艺流程图生产加工工艺过程.1脱硫废液通过过滤，去掉其中的悬浮硫，悬浮硫送硫磺车间加工处理，滤液为一次清夜。向二次清夜中加入一定量的活性炭，保温搅拌过滤等处理，分离出废活性炭，废活性炭由活性炭生产企业回收再生或加入到焦煤中焚烧。当浓缩的某一温度和浓度时，对蒸发液进行热过滤，将过滤液母液并入到浓缩釜中，与三次清夜一起浓缩，循环套用。治理后环境状况分析预测本项目的特点是将本来污染环境的废物充分合理的加以利用，提取出来的水供脱硫系统循环使用，并将脱硫废液中含有的硫氰酸铵硫代硫酸铵等铵盐提取出来用于其他工业生产，解决了环保问题，又节约了大量的能源和资源，变废为宝。对本项目装置综合评价.1技术创新点采用低温浓缩，在确保硫代硫酸铵不分解的温度下，完全回收脱硫液中的氨气，供脱硫系统循环使用，节约水资源，避免排放造成的污染。提盐工艺的特点是将本来污染环境的废物充分合理的加以利用，提取出来的水供脱硫系统循环使用，其焦化脱硫废液处理技术组分如硫磺硫氰酸铵硫代硫酸铵等可以满足其他工业生产的使用要求，既解决了环保，又节约了能源和资源，变废为宝。在一个良性循环中运行，既节能又降耗，三废变为宝，符合国家的产业政策，尤其是硫氰酸铵在国内外市场前景处于长线比较看好的状况下，企业经济利益可得到进一步提高。

脱硫废液处理

车间环境安全卫生有保证在车间厂房设计上采用半敞开式，通风效果好，实施了全封闭操作路线，另外生产投入的原料，都是物理过程，没有化学反应变为成品。目前，国内许多焦化厂采用HPF脱硫脱氰工艺，该工艺必须外排一部分脱硫废液并补充水分以保持较高的脱硫效率。从外排脱硫废液中回收硫氰酸盐，不仅可以再生脱硫废液，而且经济效益显著，是资源化处理脱硫废液切实可行的方法。目前国内已有一些企业开始进行焦化脱硫废液提盐工业化生产，采用的方法主要是真空蒸馏法，该方法工艺简单，但所提取的硫氰酸铵杂质含量较高，硫氰酸铵的纯度约为-%，这种粗硫氰酸铵用途有限，市场售价很低。二本项目简介本项目首先采用真空蒸馏法从焦化脱硫废液中提取粗硫氰酸铵，然后将粗硫氰酸铵与A物质混合加热，生成硫氰酸钠和B物质。本项目将焦化脱硫废液真空蒸馏提取粗硫氰酸铵和粗硫氰酸铵进行纯化并转化为硫氰酸钠组合起来，将焦化脱硫废液再生处理和资源化利用组合起来，显著的特点是经济效益十分明显。三经济效益估算每吨焦化脱硫废液经真空蒸馏可提取纯度约-%粗硫氰酸铵约吨，再生出可重新使用的脱硫液约吨。

处理技术

吨-%粗硫氰酸铵市场价格约为元/吨；转化后为纯度大于%的硫氰酸钠，市场价格为00元/吨。转化生成吨硫氰酸钠需要消耗吨A，生成吨B，吨A与吨B的市场差价可赢利约000元/吨。

由于本项目生产工艺简单，投资成本较低，估算吨硫氰酸钠的全部生产费用管理费用和市场开发费用等全部费用可控制在元/吨以内，则生产吨硫氰酸钠所产生的利税不少于元/吨。三项目负责人电子邮件：fellowchina@yahoocn；手机：焦化厂脱硫废液处理技术当前焦化厂大多采用HPF催化剂脱硫工艺，这种工艺中，脱硫液在含盐量达到一定值后，脱硫效率会降低，必须排放一部分，再补充新的脱硫液，排出的一部分则作为脱硫废液。鸿浩清源的脱硫废液处理技术，可从该铵盐体系废液中有效回收上述各组分，不仅可以消除脱硫废液对环境的污染，同时焦化脱硫废液处理技术还实现了脱硫系统水的闭路循环，使脱硫工艺更加完善，而且回收的硫氰酸铵又是很有价值的工业原料。

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脱硫废液

脱硫废液经处理后，其中的副盐几乎被全部提出，含盐率大大降低，脱硫系统在工作过程中不需补水，实现了节水降低生产成本的目的。在获得环境和社会效益的同时，焦化脱硫废液处理技术还从脱硫废液中提取大量化工产品，在达到节能减排目的的同时实现了资源的回收利用，为企业带来较高的经济效益，变废为宝，一举两得。回收硫氰酸铵的含量≥％；回收含硫代硫酸铵硫酸铵的混盐经简单处理作为化肥使用；处理后的焦化脱硫液废水全部可以回用，回用水中含盐量＜g/L。脱硫废液提取的副盐产品之一硫氰酸铵应用于医药化学合成的中间体以合成农药三环唑叶青双印染辅助剂油田追踪剂黑色镀镍制造人造芥子油摄影药剂聚丙烯腈的抽丝溶剂化学分析试剂（如银汞和微量铁的测定）涂锌添加剂电镀添加剂等，同时焦化脱硫废液处理技术还应用于贵金属的浮选橡胶处理搞菌素的分离，其也是制造氰化物亚铁氰化物和硫脲的原料，市场需求量巨大。按吨/天脱硫液量计算（每天大约生产吨硫氰酸铵），投资额大约为万元，含量9％的硫氰酸铵市场价在0元／吨以上，年净收益在万元以上。邯钢焦化脱硫废液处理难题日前成功破解：在从废液中提取液态NaSCN产品后，已成功将液态硫氰酸盐转化为固体硫氰酸钠产品，产品合格率达到国标要求。

专业人员指出，项目提供了一个脱硫废液处理的有效方案，解决了国内外HPF工艺难题，填补了一项国内技术空白，处于国际领先水平。焦化厂焦炉煤气脱硫采用HPF工艺，该工艺所产生的脱硫废液是含有大量的有毒有害物质的强腐蚀性液体，同时含有硫氰酸盐等重要的化工原料。目前国内各焦化厂主要靠排入煤场，掺入炼焦煤中，不但增加配合煤的水分，造成炼焦耗热量增加，焦化脱硫废液处理技术还造成NHSCN等重要化工原料的流失。基于此，公司于年月立项脱硫废液处理工艺项目，项目按照循环经济的原则，除对脱硫废液进行深度氧化处理外，又考虑从废液中提取开发生产价值较高的固体硫氰酸盐产品，变废为宝，在增加收益的同时，可以彻底解决原脱硫工艺生产过程中脱硫废液产生的污染问题。焦化厂前期与技术中心北京化工大学联合开发脱硫废液处理工艺，经过工业化实验工业转化土建施工机械电器设备安装等步骤，具备了从废液中提取液态的NaSCN产品。由于液态产品的市场准入标准与装车运输标准要求较高，该厂结合市场需求，后期与附企公司联合开发液态转固态硫氰酸盐产品项目，并最终成功生产出合格的固体硫氰酸钠产品。

（来源：邯钢）月日，由娄底市湖南美吉化工有限公司和湖南煤化新能源有限公司共同研发的焦化HPF湿法脱硫废液无害化处理技术评审会在华泰大酒店举行。

研发组在湖南煤化新能源公司通过对焦化HPF湿法脱硫废液蒸发浓缩去硫代硫酸钠脱色制粗硫氰酸钠去硫酸盐冷却结晶高纯度硫氰酸钠等工序，实现脱硫废液的无害化，并产生良好的经济效益和环境效益。由湘潭大学校长博士生导师罗知安武汉科技大学化工学院院长博士生导师王光辉武钢联合焦化有限公司总经理陈远明等组成的专家组对该技术举行了认真的论证和评审，认为课题组研发的焦化HPF湿法脱硫废液无害化处理技术工艺简洁经济附加值高无二次污染，达到了国内领先水平，真正实现了无害化变废为宝的效果，已申报国家三项技术，建议在全国同行业推广应用。娄底市环保局市技术监督局市安监局娄星区安监局华菱涟钢及下属能源中心焦化厂等部门和单位领导参加了会议。

在湿法脱硫中焦炉煤气的硫化氢氰化氢在得到脱除的同时也不可避免的发生副反应生成硫氰酸铵硫代硫酸铵和硫酸铵等盐。

本着为了避免上述情况的发生，以及改善焦炭质量的宗旨，开发了一项新的脱硫废液提取复盐的项目，并且此项目已经过试验生产得到改善，目前已经成熟完整。下面给大家简单介绍一下此工艺的流程：涉及到脱硫废液提盐的工艺大约分为四大步：：母液的催化氧化也是将脱硫液中的硫代硫酸铵转化成硫酸铵。

这样做的目的有两个：其一是解决了硫代盐的市场不景气的现状，另外一点也是最重要的是，这样做可以直接减轻后面工段硫氰酸铵提纯的压力。经过氧化的脱硫液会混有催化剂的颜色，用活性炭出去其他杂志，使母液澄清，使后段的产品纯度和色泽品质更好。