焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺

煤气依次进入HS洗涤塔和洗氨塔，采用氨水脱硫和水洗氨相结合的方法，利用煤气自身所含的NH，洗涤脱除煤气中的HSNHHCN。具有火灾危险性的主要生产场所及装置以煤气系统为主的爆炸气体环境和以焦油及苯系统为主的火灾环境（见表）。根据安全工程学的一般原理，危险性定义为事故频率和事故后果严重程度的乘积，危险性评价一方面取决于事故的易发性，另一方面取决于事故后果的严重性。此外，现实的危险性不仅取决于由生产物质的特定物质危险性和生产工艺的特定工艺过程危险性所决定的生产单元的固有危险性，焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺还同各种人为管理因素及防灾灭灾措施的综合效果有着密切的关系。因此危险源的现实危险性指标的综合算式为：式中：（B）i——代表第i种物质危险性的评价值；（B）j——代表第j种工艺危险性的评价值；Wij——代表第j项工艺与第i种物质危险性的相关系数；B——代表事故严重度评价值；B——代表工艺设备容器建筑结构抵消因子；B——代表人员素质的抵消因子；B——代表安全管理抵消因子。

B为火灾爆炸中毒事故易发性，焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺取决于危险物质事故易发性（B1）和工艺事故易发性（B2）两方面及其藕合。评价单元划分及选择焦炉煤气脱硫净化装置有四个工段，分别是洗涤工段（A）脱酸蒸氨工段（B）氨分解硫回收工段（C）粗苯蒸馏工段（D）。对每一大类或子类，分别给出状态分的评分标准，权重分与状态分的乘积为该类物质危险感度的评价值，亦危险物质事故易发性的评价值（B）i。工艺过程事故易发性评价工艺过程事故易发性（B11）j的影响因素确定为1项，具体是：放热反应吸热反应物料处理物料贮存操作方式粉尘生成低温条件高温条件负压条件特殊的操作条件腐蚀泄漏设备因素密闭单元工艺布置明火磨擦与冲击高温体电器火花静电毒物出料及输送。

脱硫工艺

评价单元的事故易发性由于同一咱工艺条件对于不同类危险物质所体现的危险程度是各不相同的，因此必须确定相关系数Wij，一般分为五级。

事故易发性总结对各单元的事故蝗发性进行的汇总见表表各单元事故易发性汇总单元A区A区B680067单元C区C区B707单元A区A区B6767单元D区D区B0067单元A区B区B70700单元D区D区B0077从表中可以看出，各单元的事故易发性大小为C区＞D区＞A区＞A区＞D区＞A区A区A区＞B区＞D区D区＞C区。C区的事故易发性，主要是由于因为其中进行的反应是中等放热的，且同时进行两个反应，而且其中的主要物料焦炉煤气属于易燃气体，氰化氢水蒸汽又属于剧毒物质，使该单元成为事故最易发生的地方；D区A区A区D区也具有有较高的事故易发性；其他几个单元则事故易发性较低。劳动安全卫生对策措施对劳动安全卫生主要技术对策的确定，在满足国家行业及地方标准规范的同时，焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺还应遵循以下原则：a）采用先进的工艺设备，以消除或减少危险危害源；b）采取连锁报警泄放等预防性措施，以防止事故的发性；c）采取遥控及隔离等措施，以防止事故蔓延；d）配备必要的救护消防设施，以减轻事故的危害；e）提高机械化自动化水平，改善劳动条件。劳动安全卫生管理对策的确定依据以下原则：a）满足国家地方及企业有关安全生产的各项管理规定；b）总结以往同类工程的生产经验与事故教训；c）结合本企业生产特点加强与本地区急救消防等部门的协作关系。

劳动卫生对策措施在硫切片机室及硫仓库设置防爆型排风扇，可有效降低室内硫磺粉尘浓度，保护工人健康。

生产工艺

但是，硫磺粉尘是可燃性固体，该项目工程是甲类火灾爆炸危险类别，向厂区内排队放可燃性粉尘不利于防火防爆，建议设置硫磺粉尘收集装置，以保证厂区安全。建议对装置区内的值班室操作室设置微正压气体保护装置，提高事故保护能力，同时保护工人健康；在事故易发区有毒有害物质装置区内设置洗眼器淋浴器；巡检人员应配备个人式有毒有害气体检测报警器个体防护设备（过滤式呼吸防护器）。在鼓风机泵基础处理时应考虑采取隔振技术，值班室安装隔声门窗，各种进气管口排队气管口安装消声器，降低噪声。劳动安全卫生管理对策和措施为了贯彻江总书记“安全第预防为主”的指示，加强劳动安全卫生管理，应用先进的劳动安全卫生管理办法，持续有效地强化劳动安全卫生管理，通过管理创造效益，可借鉴国际先进管理方式，结合我国现行的安全管理制度，建议该项目工程建立职业安全卫生管理体系（OHSMS），以保证安全生产。

结论集中控制室与鼓风机房（甲类火灾危险生产场所）紧邻不符合劳动安全卫生要求；硫磺仓库距离装置区的防火间距不符合劳动安全卫生要求。

因此，该项目工程应采取相关的安全技术措施，满足劳动安全卫生要求，以保证该项目工程竣工后的安全生产运行。

从总体角度，该项目工程的设计方案采用了技术先进性能可靠自动化程度高能耗低的生产工艺和设备，应在设计施工中排除上述安全隐患，使得项目投产后能够符合劳动安全卫生要求。脱硫工艺中熔硫釜上层脱硫废液经过储液罐缓冲调整冷却后，将这混有单质硫的脱硫废液输送进入膜过滤系统，采用膜过滤的方式进行分离，膜的渗透侧得到含副盐的清液，膜的截留侧得到浓缩含硫废液；截留侧得到的浓缩含硫废液进入氧化法脱硫脱氰工艺中反应槽，经过再生塔进入熔硫釜进行硫的回收；或直接进入熔硫釜进行硫的回收。避免了脱硫废液喷洒到煤堆上焚烧后对环境的污染和在输煤过程中对设备的腐蚀；避免了含硫废液进入到焦炭生产过程中，提高了焦炭的质量；回收了脱硫废水中的悬浮硫和副盐，提高了经济效益。一种处理焦化厂脱硫脱氰工艺中脱硫废液工艺一种处理焦化厂脱硫脱氰工艺中脱硫废液处理工艺，其特征在于熔硫釜的上层脱硫废液进入储液罐缓冲调整和冷却，该混有单质硫的脱硫废液输送进入膜过滤系统，采用膜过滤的方式进行分离，膜的渗透侧得到含副盐的清液，膜的截留侧得到浓缩含硫废液，渗透侧得到含有副盐的清液进入提盐回收工艺；截留侧得到的浓缩含硫废液进入脱硫脱氰工艺中反应槽，经过再生塔进入熔硫釜进行硫的回收；或直接进入熔硫釜进行硫的回收。包含一张pdf图书光盘（里面有我们聘请的相关领域内的技术权威和技术专家专业编写的-本相关技术书籍）及二张配套生产技术工艺光盘。本套脱硫工艺水技术+脱硫工程技术与设备第版(配光盘)因为篇幅所限，有更多的相关内容不能全部列出。近年来，随着国家环保法规的日趋严格以及人们环保意识的不断增强，焦化厂焦炉煤气中HSHCN及其燃烧产物对大气环境的污染问题已显得日益突出，严重影响了我国焦化工业的可持续发展，因此，对焦炉煤气进行脱硫脱氰的净化处理已势在必行。

目前，国内外焦炉煤气脱硫脱氰的技术及其为防止二次污染的废液（废气）处理技术已达几十种之多，那么如何合理选择脱硫脱氰工艺技术则是必须首先解决的问题。焦炉煤气脱硫脱氰碱源的选择在炼焦过程中，煤中约％～％的硫转化成HS等硫化物，与NH和HCN等一起形成煤气中的杂质，焦炉煤气中HS的含量一般为g/m～g/m，HCN的含量为lg/m～.g/m。要脱除HS和HCN，必须采用有碱性的脱硫液或脱硫剂，碱源可分为两类：外加碱源，如乙醇胺碳酸钠及氢氧化铁等分别是萨尔费班法真空碳酸盐或改良ADA法及干法脱硫工艺的碱源，需不断向脱硫液(剂)中补充碱源，才能保持其碱度。显然，利用煤气中的氨作为碱源是最为经济的，焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺不需要购入碳酸钠等碱源，并且在洗氨的同时可脱除煤气中的HS和HCN，具有工艺合理性和运行经济性，因此成为研究焦炉煤气脱硫脱氰工艺的主题，受到焦化行业广泛重视并获得普遍应用。

以焦炉煤气中的氨为碱源的脱硫脱氰规律及其工艺要求焦炉煤气脱硫脱氰的技术有很多，但以氨为碱源的脱硫脱氰技术优越性，其脱硫脱氰过程的主要反应机理如下：研究表明，上述第二步反应的速度是很快的，用氨水脱除煤气中的HS和HCN，其主要控制因素是步反应。显然这是一个以物理吸收为主的物理化学吸收过程，必须首先设法让气相中的HS和HCN转入液相，才能被氨水中和吸收。影响其吸收效率的主要因素有吸收温度煤气中的NH与HS的比值氨水浓度及喷洒量等，要获得高的脱硫脱氰效率，应尽量降低脱硫时的吸收温度，提高煤气中的NH与HS的比值，采用快速接触吸收设备和大液气比操作，甚至可增设NaOH吸收段等。

采用氨水脱硫脱氰工艺所必须具备的条件：低温与脱萘氨水脱硫脱氰所要求的操作温度为℃～℃，为防止低温下萘析出而发生堵塞现象，必须预先进行脱萘脱焦油处理。

脱硫后面必须配备高效除氨装置为提高脱硫脱氰效率，必须提高氨水的浓度，但也相应提高了出塔煤气中的含氨量，增加了后续洗氨工序的负荷。重视氨水脱硫脱氰富液的处理富含HS和HCN的氨水在脱酸蒸氨过程中将产生具有强烈腐蚀性的酸性气体，这对处理设备的性能材质和人员操作技能等都提出了比较严格的工艺技术要求。焦炉煤气脱硫脱氰工艺的简介由于干法脱硫工艺及功能的局限性较大，制约了其在焦化生产中的应用，而湿法脱除HS和HCN的技术则早已被国内外大中型焦化厂所广泛采用。湿法脱硫脱氰技术包括湿式吸收法湿式氧化法和综合法等，通过与脱硫脱氰废液处理技术相结合，可组成一系列的焦炉煤气脱硫脱氰工艺流程。湿式吸收法脱硫工艺焦炉煤气脱硫脱氰的湿式吸收法有真空碳酸盐法AS循环洗涤法萨尔费班法代亚毛克斯法等，而以氨为碱源的湿式吸收法目前在国内应用最为广泛，其中最典型的工艺为“氨-硫化氢循环洗涤法”（简称AS循环洗涤法或卡尔斯梯尔法）。本法以含氨％～％的氨水洗涤煤气，氨与煤气中的HS和HCN发生反应后成为富液，再用蒸汽解吸而得到NHHSHCN与水蒸气为主要成分的混合体。目前，国内外采取的处理方法虽然很多，但HS的最终产品只有元素硫硫酸等几种，NH的最终产品也只有硫铵无水氨和分解为低热值煤气等。不同的产品品种和处理技术可灵活地组成多种AS法脱硫脱氰组合工艺流程：湿式氧化法脱硫工艺焦炉煤气脱硫脱氰的湿式氧化法工艺技术经历了长期的发展过程，从早期比较落后的砷碱法改良ADA法对苯二酚法等，到现代的TH法FRC法HPF法等。

其中以氨为碱源的湿式氧化法技术发展最快，工艺流程也比较完善，很具有特点：以氨为碱源吸收煤气中的HS和HCN，吸收液与氧在催化剂的作用下解吸脱硫，脱硫脱氰效率都很高。该法代表性的脱硫工艺是塔卡哈克斯法，简称T法或萘醌酸盐法，是通过在氨水中添加催化剂，-萘醌--磺酸钠作吸收液，吸收煤气中的HS和HCN，然后与氧发生氧化反应解吸脱硫，同时催化剂也获得再生并循环使用，从而脱除HS和HCN。该法的脱硫废液中含有大量的硫氰酸盐和硫代硫酸盐，配合T法脱硫的废液处理工艺有希罗哈克斯法（简称TH法）生产硫铵，氧化燃烧法制取硫酸，以及焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺还原燃烧法生产硫磺等。该法是以焦炉煤气中的氨为碱源，以对苯二酚PDS（酞箐钴磺酸盐）硫酸亚铁为复合催化剂进行脱硫脱氰的，其废液处理采用混入配煤中并在炼焦过程高温分解，所生成的HS又转入煤气。该工艺具有脱硫效率高，废液量少，投资省，消耗低的特点，但硫的回收利用需进一步完善，有关工艺技术焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺还有待更大工业规模生产实践的检验。

目前，国内外常见的焦炉煤气脱硫脱氰工艺有湿式氧化法的TH法FRC法改良ADA法和HPF法等，以及湿式吸收法的AS循环洗涤法萨尔费班法和真空苏打法等，有关脱硫工艺的主要技术经济指标对比情况列于表。根据需要选择脱硫工艺根据对净化后焦炉煤气中HS和HCN含量的要求，选择相应脱硫效率的脱硫工艺。

例如在冶金工厂，焦炉煤气的绝大部分用作一般轧钢加热炉的燃料，此时要求HS含量应≤00mg/m～mg/m，HCN含量应≤mg/m，因此选用AS循环洗涤法脱除HS和HCN能满足要求。而当焦炉煤气用作城市煤气合成气等时，则必须选择脱硫效率更高的脱硫工艺，如湿式氧化法中的改良ADA法TH法FRC法等。根据可持续发展战略和客观条件选择脱硫工艺综合利用资源和保护环境已成为可持续发展战略的重要组成部分，对于那些“三废”量少且易于治理，HS和HCN均得到脱除和处理，又能促进资源综合利用的脱硫工艺，应优先采用。所谓客观条件指的是资金条件总图条件以及装置的国产化条件等，以这些条件的允许作为选择工艺主要出发点的意义是不言而喻的，焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺直接决定着脱硫工艺选择的现实性和可行性。根据生产运行的经济性选择脱硫工艺生产运行的经济性包括运行费用，催化剂试剂取给可靠性等因素，如AS循环洗涤法等，利用煤气中的氨作为脱硫剂的碱源，并与煤气中的酸性组分同时脱除，具有运行费用低，试剂取给可靠，在脱硫过程中不需要催化剂等一系列优点。

而实践也已证明，在氨水脱硫后，把弗萨姆系统置于脱硫塔后面处理酸性气体生产无水氨，是目前国际上公认的回收氨的工艺流程，美日加拿大等国早已广泛采用。

根据生产管理的科学性和简便性选择脱硫工艺所选脱硫工艺的流程应当简单紧凑，脱硫介质的腐蚀性要尽可能小，主要设备的结构不应过分复杂，设备制造及维修要容易和方便，设备材质及选型应尽可能立足国内,避免采用价格昂贵的进口材料和设备。综上所述，焦化厂焦炉煤气脱硫脱氰工艺的选择问题应作为一个重要课题柬加以研究，需要结合焦化厂自身的实际情况，综合考虑各方面因素，如技术的先进性与生产的实用性，工程投资与生产费用，产品方案与市场需求，经济效益与社会效益等，做几个可行的工艺方案，在认真分析比较科学考察论证的基础上优选出一个的脱硫脱氰工艺方案。结束语实践将会证明，无论现在焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺还是将来，选择一种先进合理运行经济的焦炉煤气脱硫脱氰工艺，对于节约工程投资，降低生产费用，加强环境保护和资源的综合利用等均具有重要的现实和深远意义。

HPF法煤气脱硫的现状已投产的×孔m焦炉，年产焦炭万t，煤气处理量万m/h，由套万m/h的HPF法脱硫装置并联操作，备用设备共用。第套设备投产已年，生产正常，可以连续熔硫，脱硫塔前煤气含硫量为g/m，脱硫塔后煤气含硫量＜00mg/m，硫磺纯度＞0%，销路很好。

脱硫液泵出口加个直径mm的管道至废液槽底部，一则防止废液槽堵塞，二则可冷却和稀释熔硫釜排出的清液。氧化lkg硫化氢理论上需要的空气量虽不足m，但在实际生产中，考虑到浮选硫泡沫的需要，再生塔的鼓风强度比理论计算要高。同时，焦化厂脱硫工艺流程,焦化厂脱硫生产工艺还会使吸收和再生反应的速度过快，导致元素硫提前在反应槽脱硫塔和再生塔底部沉积，聚集成大而硬的硫块堵塞管道和设备。

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