铁矿的金属回收率的算法

铁矿的金属回收率的算法因此采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到,但挤烧后因烧损较大而大幅度提高铁精矿品位另外由于褐铁矿在破碎磨矿过程中极易泥化，难以获得较高的金属回收率。因此采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到,但挤烧后因烧损较大而大幅度提高铁精矿品位另外由于褐铁矿在破碎磨矿过程中极易泥化，难以获得较高的金属回收率。如何提高钛铁矿品位与回收率型筛板式电选机有别于我国直径双辊电选机，铁矿的金属回收率的算法采用的矿粒荷电方式为传导感应荷电;接地电极为一弧板和弧形筛板网，高压电极的切面为一椭圆形的大电极;而电报采用双排层分布以达到处理，并多次选别的目的。该工艺流程的选别指标为原矿品位铁精矿品位尾矿品位金属回收率;另一方案是一段磨矿后进行强磁选一次粗选一次精选一次扫选，得到最终精矿，尾矿经脱泥后，用高梯度磁选机得到最终精矿和最终尾矿。该类型铁矿石的特点是矿物组成金属破碎机及共生关连庞杂，由此造成铁精矿选别目标低及共伴生有价元素的听听破碎机回收率低。分析提高细粒铁矿物的回收率的途径拆开连接在变速箱上的变矩器的泄油管，热风搅拌烘干机则可用一带有刻度的容器通过计时，来测量变矩器润滑油的泄漏量。

铁矿的金属

如铁矿市场进入调整期，硫酸渣精选铁矿商会因技术落后铁精粉品位低出现滞销，而导致硫酸厂的硫酸渣再度积压。我们的分选提纯新工艺流程，使硫酸渣精选的铁矿品位和回收率都有大幅度的提高，主体设备突破了传统的极限，提高了小密度差。在省科技厅重点支持下，云南铜业集团钛业有限公司与昆明理工大学广州有色金属研究院等单位合作，通过实施提高钛铁矿采选综合回收率和矿山生态环境恢复技术研究及产业化课题，研究云南钛铁矿赋存状态及特点，研究合适的采矿方法，使采矿损失率和贫化率降到以下。但挤烧后因烧损较大而大幅度提高铁精矿品位另外由于褐铁矿在破碎磨矿过程中极易泥化，难以获得较高的金属回收率。过去具有工业生产实践的选矿工艺有强磁选强磁选一正浮选，们由于受褐铁矿石性质极易泥化强磁选设备对一微米铁矿物回收率。

在矿浆中，金粒被汞（水银）选择性地润湿并形成金汞齐，使铁矿的金属回收率的算法和别的矿物及脉石互相分离，这种方法称为混汞法。

金属回收率

二选矿指标处理原矿品位(克/吨)＝处理原矿含金量(克)/处理原矿量(吨)精矿品位：是指平均每吨精矿中的含金量，铁矿的金属回收率的算法是反映精矿质量的指标，计算公式为：精矿品位(克/吨)＝精矿含金量(克)/精矿数量(吨)精矿产率：是指产出的精矿量占原矿量的百分比，铁矿的金属回收率的算法是反映选矿厂质量的指标。计算公式为：精矿产率(％)＝精矿数量(吨)/原矿数量(吨)×％尾矿品位：是指选矿厂排弃的尾矿中，平均每吨尾矿中的含金量。

计算公式为：尾矿品位(克/吨)＝尾矿含金量(克)/尾矿数量(吨)尾矿量(吨)＝处理原矿量(吨)－精矿量(吨)选矿回收率：是指采用各种选矿方法获得的最终产品含金量占处理原矿含金量的百分比。选矿理论回收率(％)＝精矿品位×(原矿品位－尾矿品位)/(原矿品位×(精矿品位－尾矿品位))×％=理论回收的金属量(克)/处理原矿金属量(克)×％选矿实际回收率(％)＝金精矿含金量(克)/原矿含金量(克)×％(浮选回收率)浸出率：是指经浸出作业已溶解金的金属量占氰原矿金属量的百分比。

计算公式为：浸出率＝已溶解金的金属量(克)/氰原矿金属量(克)×％=(氰原矿金属量(克)－浸渣金属量(克))/氰原矿金属量(克)×％洗涤率：是指贵液中含金量占浸出溶解金的金属量的百分比。计算公式为：洗涤率(％)=贵液含金量(克)/浸出已溶金的金属量(克)×％=(氰原矿金属量(克)－浸渣金属量(克)－排液金属量(克))/(氰原矿金属量(克)－浸渣金属量(克))×％置换率：是指通过置换沉淀而析出的金泥含金量占贵液含金量的百分比。

计算公式为：置换率(％)＝金泥含金量(克)/贵液含金量(克)×％氰化回收率：是指氰化金泥含金量占氰原矿含金量的百分比。计算公式为：氰化回收率(％)＝金泥含金量(克)/氰原矿含金量(克)×％＝浸出率(％)×洗涤率(％)×置换率(％)氰化金泥冶炼回收率：是指冶炼后合质金含量占氰化金泥量的百分比。计算公式为：冶炼回收率＝合质金含金量(克)/金泥含金量(克)×％氰化选冶回收率：是指氰化厂最终产品合质金含金量占氰原含金量的百分比。

计算公式为：氰化冶炼回收率＝合质金含金量(克)/氰原含金量(克)×％＝氰化回收率(％)×金泥冶炼回收率(％)＝浸出率(％)×洗涤率(％)×置换率(％)×金泥冶炼回收率选冶总回收率：是指选冶车间加工处理产出的各种最终合格产品的金属量总和与原矿金属量之百分比。计算公式为：选冶厂回收率(％)＝各种最终产品金属量之和(克)/原矿金属量(克)×％选矿比：是指处理原矿量与选出精矿量的比例，每选出一吨金精矿所需要原矿石吨数，以倍数表示：选矿比(倍)＝原矿处理量(吨)/精矿量(吨)磨矿机利用系数：是指磨矿机每立方米有效容积在单位时间(小时)内所处理的新增合格粒度矿量。

计算公式为：磨矿机利用系数(吨/立方米台时)＝最终新增合格粒度产出率(％)×原矿处理量(吨)/(各台磨矿机容积(立方米)×作业小时数之和)磨矿机作业率：是指磨矿机实际作业时间占日历时间的百分比，计算公式为：磨矿机作业率(％)＝各磨矿机实际作业台时数之和/磨矿机日历作业台时数之和×％平均日处理量：平均日处理量是指平均每个选矿工作日所处理的原矿量。计算公式为：平均日处理量(吨/日)＝原矿处理量(吨)/选厂作业天数(日)选厂作业天数应以磨矿机是否开动来确定，只要开动算，而不论当天开动时间的多少。

计算公式为：选矿车间全员实物劳动生产率(吨/人)＝原矿处理量(吨)/选冶车间全部职工平均人数(人)选矿车间工人实物劳动生产率：是指选矿厂平均每个工人在报告期内所完成的原矿处理量。计算公式为：选矿车间工人实物劳动生产率(吨/人)＝原矿处理量(吨)/选矿车间工人平均人数(人)选氰物料消耗：是指在选矿氰化过程中每处理一吨原矿石或金精矿所消耗的主要物料数量。计算公式为：物料单耗(消耗量单位/吨)＝某种物料耗用总量(消耗单位)/原矿处理量(吨)或＝某种物料耗用总量(消耗单位)/金精矿量选矿回收率是指精矿中的金属或有用组分的数量与原矿中金属的数量的百分比。其计算方法如下实际回收率实际的精矿数量(吨)×精矿品位=×%(-)原矿处理量(吨)×原矿品位β(α?Cθ)理论回收率=--×%(-)α(β-θ)在选厂生产过程中，每个生产班都需要取样化验原矿品位(α)精矿品位(β)和尾矿品位(θ)。

上述例的铜精矿理论回收率为β(α-θ)铜精矿理论回收率εK=--×00%α(β-θ)22.8×(.23-)=×00%.23×(22.8-)=%选矿技术监督部门一般通过实际回收率的计算，编制实际金属平衡表。两者进行对比分析，能够揭露出选矿过程机构损失，查明选矿工作中的不正常情况以及在取样计量分析与测量中的误差。本站所收集信息资料为网络转载版权属各作者并已著明作者旨在资源共享交流学习之用，请勿用于商业用途,本站并不保证所有信息文本图形链接及其铁矿的金属回收率的算法内容的准确性和完整性，故仅供访问者参照使用。选矿厂始建于年,后几经扩建,现已形成处理能力万t,年生产铁精矿万t,铜金属量t,钴金属量t。

近几年来,通过改造工艺流程及设备等,铜回收率由年的%提高到年的%,充分利用了矿产资源,同时也提高了矿山的经济效益。

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